Авиационно инженерство Административно право Административно право Беларус Алгебра Архитектура Безопасност на живота Въведение в професията „психолог” Въведение в икономиката на културата Висша математика Геология Геоморфология Хидрология и хидрометрия Хидросистеми и хидравлични машини Културология Медицина Психология икономика дескриптивна геометрия Основи на икономически т Oria професионална безопасност Пожарна тактика процеси и структури на мисълта, Професионална психология Психология Психология на управлението на съвременната фундаментални и приложни изследвания в апаратура социалната психология социални и философски проблеми Социология Статистика теоретичните основи на компютъра автоматично управление теория на вероятностите транспорт Закон Turoperator Наказателно право Наказателно-процесуалния управление модерна производствена Физика Физични феномени Философски хладилни инсталации и екология Икономика История на икономиката Основи на икономиката Икономика на предприятията Икономическа история Икономическа теория Икономически анализ Развитие на икономиката на ЕС Спешни ситуации ВКонтакте Однокласници Моят свят Facebook LiveJournal Instagram
border=0

Цел на основните видове химическа топлинна обработка

Циментацията е процес на повърхностно насищане на стомана с въглерод при температура 900-950 ° С. Циментацията се подлага на нисковъглеродни и нисколегирани стомани (по-малко от 0,2%, например стомана 12ХНЗА, 18ННА и др.), По-рядко легирана и високоуглеродна стомана. Този процес, последван от топлинна обработка, позволява да се получи висока твърдост на повърхността (до HRSe65) на частите, якост и износоустойчивост с вискозна сърцевина. Оптималното съдържание на въглерод в циментирания слой е 0,8 ... 0,9%, но не повече от 1,2%. Дебелината на слоя е 0,5 ... 2,0 mm.
Циментирането се извършва в газообразна среда, в твърд карбуризатор, в течна среда и в различни пасти.

В случай на твърдо циментиране, частите се зареждат в кутии заедно с карбуризатор - вещество, съдържащо въглерод. Карбуризаторът е смес от въглен с карбонатни соли (активатори), вписани в размер на 20 ... 40%. Добавянето на въглеродни соли към въглерода (BaCO3, Na2CO3, K2CO3) активира карбуризатора поради образуването на въглероден диоксид по време на разлагането на солите и реакцията с въглищата (BaCO3 = BaO + CO2; CO2 + C = 2CO). Оптималният размер на твърдите частици на карбуризатора е 3 ... 5 mm. Циментовата кутия се изолира от външната среда, покрива шевовете и пукнатините със специални огнеупорни покрития, поставя се в пещ, загрята до 900 ... 950 ° С.

За циментиране на газ се използват различни газове, съдържащи въглерод: въглероден оксид, наситени въглеводороди (CH2n + 2) - метан, етан, пропан, бутан, природен газ и др. Температурата на газовото циментиране 920 ... 950 ° С.

В процеса на циментиране се постига само благоприятно разпределение на въглерода върху дълбочината на повърхностния слой на детайла. Следователно, за да се получи висока твърдост и износоустойчивост на повърхностния слой с вискозно ядро ​​на частта, след циментирането, те се подлагат на закаляване (850 ... 900 ° С) и ниско темпериране (180 ... 200 ° С). След тази обработка, циментираният слой на детайла има твърдост от HRC-58 ... 62, а сърцевината е от порядъка на HRS 25 ... 35.
Течно циментиране се използва за втвърдяване на стомана до малка дълбочина до 0,2 мм. Извършва се в стопената сол 75 ... 85% Na2CO3 и 10 ... 15% NaCl с добавяне на 6 ... 10% силициев карбид (SiC); последният, взаимодействащ със содата, разлага и освобождава атомния въглерод. Процесът се извършва при температура 815 ... 850 ° C, в зависимост от състава на стоманата.
Напоследък има препоръки за използване на вакуумно циментация при температура 1040 ° C (загряване 45 минути, задържане на 32 минути, дълбочина на слоя 1.25 mm), последвано от охлаждане. Този процес има няколко предимства: висока скорост на втвърдяване, добра чистота на повърхността, без вътрешно окисление, ниска консумация на разтворител, няма нужда от инсталации за подготовка на газ. Процесът на обработка е напълно автоматизиран.

Препоръчва се циментираните части от легирани стомани след закаляване да бъдат подложени на студена обработка (-40 ... 70 ° C) с последващо ниско темпериране. При обработка със студено времето на експозиция се настройва на най-малко 2 часа, провежда се студена обработка за завършване на процеса на превръщане на остатъчния аустенит в структурата на циментирания слой в мартензит, което води до повишена твърдост (HRC> 61) и устойчивост на износване на циментирания слой и размерите на частите.

Азотирането е насищане на повърхностния слой на стоманени части с азот в амонячна среда или в смес от амоняк и азот при температура от 500 ... 700 ° С.
Продължителност на азотирането 20-80 часа. Дълбочината на нитрирания слой е 0,1 ... 0,5 mm, твърдост HV650 ... 1100. Съдържанието на азот в повърхностния слой достига 10 ... 12%.

Има антикорозионно и якостно азотиране.

Азотирането се използва за повишаване на твърдостта, износоустойчивостта, устойчивостта на умора и корозионната устойчивост на частите, действащи в атмосферата, водата, парата и др.

Нитрирането на якост е най-ефективният метод за рязко увеличаване на твърдостта, якостта и износоустойчивостта на повърхността. Високата повърхностна твърдост на нитрираните части не се променя при повторно нагряване до 600-650 ° С. Нитрилни машинни части, работещи в условия на триене и променливо натоварване, огъване по време на въртене. Най-честата азотирана стомана е 38KHMUA, в която след азотиране твърдостта достига HV960 ... 1150.

При температури над 400 ° С амонякът се разпада (чрез реакцията HN3 = 3H + N), за да се образува атомния азот. Атомният азот се абсорбира и дифундира дълбоко в повърхностния слой, образувайки по този начин азотни фази.

С много легиращи елементи азотът образува и нитриди.

Изборът на температура на азотиране на стоманени детайли се определя от изискванията за дълбочина и твърдост на слоя. С висока твърдост и малка дълбочина на слоя се препоръчва използването на ниска температура; с по-голяма дълбочина и по-малка твърдост се прилага по-висока температура; при висока дълбочина и висока твърдост се използва двустепенен режим.

Нитроцементацията (цианидиране) е процес на едновременно насищане на повърхностния слой на стоманени части с азот и въглерод. Карбонитрирането разграничава газ и течност. По време на карбонитрирането повърхностният слой е наситен с въглерод и азот от смес от амоняк (2 ... 6%) и с въглеводородни газове (светещи, пропан и др.) Или течности (пиробензен, синтин, триетаноламин и др.). По време на цианирането насищането се извършва от солни стопилки, съдържащи цианидни соли на NaCN, Ca (CN) 2, които са доставчици на активни въглеродни и азотни атоми. Карбонитрирането е разделено на нискотемпературно (500 ... 600 ° C) и високотемпературно (800 ... 950 ° C). Дебелината на закаления слой е 0,15 ... 0,5 mm.
Времето за излагане на газообразно карбонитриране се избира в зависимост от желаната дълбочина на слоя и температурата на процеса. При високотемпературно карбонитриране средната скорост на образуване на закаления слой е 0,08 ... 0,1 mm / h.

Дебелината на циановия слой зависи от времето на експозиция. За 1 час експозиция при работна температура 820 ... 860 ° C, можете да получите слой с дебелина 0.25 ... 0.35 mm.

След цианиране (карбонитриране), частите се охлаждат с масло или вода и ниско темпериране при температура 150 ... 170 ° С в продължение на 5 часа. Газово карбонитриране на конструктивни стомани осигурява твърдост по HRC 58.

Пробиването е процес на повърхностно насищане на стоманени (чугунени) части с бор. Използва се за повишаване на твърдостта на повърхността (до НV1300-2500) нисколегирани чугуни, въглеродни и високолегирани стомани и специални сплави. Високата повърхностна твърдост на частите повишава износоустойчивостта им, особено при абразивно износване.

Твърдостта на борираната повърхност се поддържа при нагряване до температура от ~ 750 ° С. Борираният слой има висока топлоустойчивост и устойчивост на киселини.

За части с малки специфични натоварвания дълбочината на борирания слой може да се избере в диапазона от 0,25 до 0,4 мм, а при големи специфични натоварвания, дълбочината на слоя не трябва да надвишава 0,2 мм.

Дифузионните боридни покрития се използват главно за повишаване на износоустойчивостта. Те също имат по-висока устойчивост на топлина, корозия и ерозия, пожароустойчивост в сравнение с основния метал. Сондирането на стомани и огнеупорни метали се извършва по два метода: течнофазна (електролиза и не електролитна) и газова фаза.

Електролитна боронация се извършва в стопилката на боракса. Понякога към него се добавят добавки, които понижават точката на топене, увеличават флуидността и допринасят за интензифицирането на процеса на насищане, например, борнен анхидрид, натриев хлорид, сол на жълтата кръв. В този метод катодът е метал, който трябва да бъде бориран, анодът е или графитен електрод, или самият метален тигел, в който се намира боровата стопилка.

Боронизацията в течна среда без електролиза се извършва по-често в стопилка на боракс. Малки количества вещества, способни да служат като редуциращи агенти и образуващи, поради разликата в електродните потенциали с наситен метал, се добавя към него галванична клетка: метал - редуктор на електролита.
Газирането с газ се извършва по два основни начина:
- метод на прах, при който частите, които ще се сварят, се поставят в херметически затворен контейнер, излят с борсъдържащ прах и се нагряват в стандартни пещи с въздух, неутрална или защитена среда или във вакуум;
- метод за отлагане на бор на газова фаза на повърхността на нагрятата част чрез реакция на редукция на съединения на борхалогенидите (BC13, BI3, VBr3) с водород, последвано от дифузия на бор в метала на детайла, като този метод използва също водородни смеси на водород.

Прахообразното боридиране се извършва при температура на нагряване от 930 ... 1100 ° С. За бориране се използват прахове от аморфен бор, борен карбид, феробор, ферроборел, към които понякога се добавят инертни пълнители (пясък, алуминий, шамот).

Независимо от метода на боронизация, скоростта на растеж на дифузионния слой, неговата структура и фазов състав се определят от три основни фактора: температура, продължителност на процеса и активност на борната среда. Обикновено температурата на борониране е 850 ... 1100 ° C, а времето на експозиция е 1 ... 10 h.

Алуминизацията е процес на повърхностно насищане на стомана или чугун с алуминий при температура 660 ... 1100 ° C за увеличаване на устойчивостта на топлина. Алуминизацията се подлага основно на нисковъглеродна стомана.

Хромирането е процес на повърхностно насищане на стомана и чугун с хром при температура от 950 ... 1050 ° С за повишаване на корозионната устойчивост, киселинната устойчивост и твърдостта на повърхността. Хромирането се подлага на средно и високо въглеродна стомана. Хромираната стомана е с устойчивост на накип до 800 ... 850 ° С, висока киселинна устойчивост и висока устойчивост на корозия в разтвор на натриев хлорид.
Силицирането е процес на насищане на повърхността на стомана и чугун със силиций при високи температури. Използва се за повишаване на устойчивостта на продуктите в азотни, сярни, солна киселина.

Сулфидирането е процес на повърхностно насищане на части със сяра. Използва се за подобряване на износоустойчивостта, подобряване на изгарянето и екстремните налягане на частите. Коляновите валове, клапите за клапани, плъзгащите релси и стругови винтове, леярските форми се подлагат на сулфидиране. Дълбочината на слоя е 0,1 мм и повече.





Вижте също:

Кратка информация за организацията на производството в заводите на авиационните двигатели

Опори, скоби и монтажни устройства. (ГОСТ 31107-81) Символи на монтажните елементи

Вътрешни напрежения - понятие и видове

Методи за контрол на частите на двигатели на самолети по време на производството

Влияние на технологичните фактори върху формирането на физико-механичните свойства на повърхностния слой

Връщане към Съдържание: Авиационна техника

2019 @ ailback.ru