Авиационно инженерство Административно право Административно право Беларус Алгебра Архитектура Безопасност на живота Въведение в професията „психолог” Въведение в икономиката на културата Висша математика Геология Геоморфология Хидрология и хидрометрия Хидросистеми и хидравлични машини Културология Медицина Психология икономика дескриптивна геометрия Основи на икономически т Oria професионална безопасност Пожарна тактика процеси и структури на мисълта, Професионална психология Психология Психология на управлението на съвременната фундаментални и приложни изследвания в апаратура социалната психология социални и философски проблеми Социология Статистика теоретичните основи на компютъра автоматично управление теория на вероятностите транспорт Закон Turoperator Наказателно право Наказателно-процесуалния управление модерна производствена Физика Физични феномени Философски хладилни инсталации и екология Икономика История на икономиката Основи на икономиката Икономика на предприятията Икономическа история Икономическа теория Икономически анализ Развитие на икономиката на ЕС Спешни ситуации ВКонтакте Однокласници Моят свят Facebook LiveJournal Instagram
border=0

Производствени методи за безразрушителен контрол

Метод за проверка на магнитни частици

Методът се основава на откриване на магнитни полета на разсейване върху дефекти с използване на феромагнитни частици. Методът е подходящ за изпитване на части от феромагнитни материали.

В част, поставена в магнитно или електромагнитно поле, магнитният поток е възбуден. В дефектни зони с намалена магнитна проницаемост, магнитните полеви линии се простират отвъд частта, заобикаляйки дефекта и образувайки неравномерно магнитно поле на дисперсията. За да се открият пукнатини, феромагнитните частици, суспендирани в течност - масло или керосин - се нанасят върху повърхността на детайла. В неравномерно магнитно поле частиците се изтеглят до местата на най-голяма плътност на магнитните силови линии, т.е. дефектите.

Информативният параметър на метода е индикаторният образец под формата на утаени прахови ленти, повтарящи конфигурацията на дефекта. Методът осигурява откриване на повърхностни микротрещини с ширина 1..3 μm и дълбочина 10 ... 50 μm, както и повърхностни дефекти при немагнитно покритие, например под слой хром, на дълбочина 0.1 ... 0.3 mm, и голям подпочвен слой дефекти със сечение 2..3 mm2 - на дълбочина 1..3 mm.
Методът е реализиран в две основни разновидности - контрол в приложено магнитно поле (използвано за магнитно-меки сплави и за големи части) и за остатъчна намагнитване. Стационарните дефектоскопи позволяват наблюдение на части до 1600 mm дължина и до 800 mm в диаметър.

Предимствата на метода са относително висока чувствителност, лекота на изпълнение, възможност за равномерна проверка на части с различна форма и размери и ниска трудоемкост.

Основните недостатъци са необходимостта от премахване на защитни лакови покрития с дебелина над 0,03 мм и трудността при размагнитването на някои части.

Капилярни методи

Методите от тази група се основават на способността за намокряне на течности да запълват тесни кухини.

На повърхността на част се подава цветна или луминесцентна течност, която прониква в кухината на дефектите. След отстраняване на индикаторната течност от повърхността на частта и нанасяне на проявителя (бяла боя или прах) към нея, течността, останала в кухината на дефекта, излиза навън, образувайки индикаторна схема, която е видима за окото или UV-луминисцентна в ултравиолетовите лъчи.

Методът предвижда откриване на пукнатини с ширина повече от 1 μm, дълбочина повече от 10 μm и дължина над 100 μm.

Предимствата на метода включват висока видимост на резултатите и чувствителност, точност на определяне на формата и размера на дефекта, простота и възможност за контрол на детайлите от всякакви форми и от всякакви материали.

Недостатъци - висока трудоемкост и продължителност на контрола (пълен цикъл може да достигне 3 часа), ненадеждно откриване на дефекти, покрити с оксиден филм, и токсичност на някои реактиви.


Фиг. 11. Нож с плоча от твърда сплав.
и - при обичайното осветление,
б - в ултравиолетова светлина:
стрелка 1 показва пукнатина в твърдата сплав, образувана по време на запояването

Фиг. 12. Кран, съединител и вал.
и - при обичайното осветление,
б - в ултравиолетова светлина:
1 - дълбоки пукнатини на гасене,
2 - шлифоване на пукнатини.
3 - дълбоки шлифовъчни пукнатини (~ 0.015 mm).

Метод за ултразвуков контрол

Методът се основава на анализ на процеса на разпространение на еластични вълни в материала на детайла. Вълните се отразяват от дефекти, акустичните свойства на които плътността и скоростта на звука се различават от свойствата на материала.

Контролът се състои в подаване на къси сондиращи ултразвукови импулси и записване на отразените ехо сигнали върху електроннолъчевата тръба на дефектоскопа. Информационните параметри са амплитудата на ехо сигнала и неговата позиция на екрана. Пиезоелектрически преобразувател се използва за генериране на ултразвукови импулси.

Методът е подходящ за откриване на дефекти на почти всички летателни апарати. Единствените изключения са груби топлоустойчиви сплави като ZhS-6 и VZHL-12. Размерът на зърната на тези сплави, достигащ 8 mm, значително надвишава дължината на акустичната вълна, което драстично увеличава разсейването на енергия. Следователно, сплавите от това семейство не звучат на честотите на серийните дефектоскопи.

Чувствителността на метода по ширината на пукнатината е до 30 µm, дълбочината е около 100 µm, а дължината е 1 ... 2 mm.

Основните предимства на метода са способността за откриване на вътрешни дефекти с еднопосочен достъп и способността за откриване на газосъдържащи включвания, например TiN нитрид TiN.

Недостатъци - невъзможността да се направи точна оценка на естеството и размера на дефекта, трудността да се контролират части с конструктивни отражатели (канали, пробиване и др.) И необходимостта от разработване на специални преобразуватели за всеки клас части.

Последната характеристика е свързана с необходимостта от осигуряване на надежден контакт на повърхността на трансдюсера с детайла и причинява редица трудности при контролирането на части от сложна форма. Така че, за да се идентифицират в диска празни прекъсвания на метала, ориентирани по различни начини по отношение на външните повърхности, е необходимо да се използват няколко конвертора с различен дизайн: прави и наклонени, с работна повърхност с плоска и криволинейна форма.

Фиг. 13. Схемата на звука на ръба на острието:
1 - лопатка; 2 - лъч на ултразвукови повърхностни вълни; 3 - пукнатина; 4 - главата за търсене; 5 - емитер;
а е първоначалният импулс; b - краен импулс; in - импулс от дефект

Метод за радиационен контрол

Методите на тази група се основават на различна абсорбция на материали (алфа, бета, гама, рентгенови и др.) С различна плътност. Рентгеновото или гама лъчението, проникващо през материала на частта и записано върху специален филм, има различна интензивност след преминаване през областите на изпитвания обект с различна плътност. Информативният параметър на тези методи е степента на потъмняване на различните части на филма.

Рентгенометът осигурява откриване на дефекти, дължината на които е 1 ... 2% от дебелината на осветения обект, гама графика - 2 ... 4%. Най-малката ширина на отворите на откритите пукнатини е около 100 микрона.

Предимството на методите е да се получат обективни документи на рентгенови или гама изображения.

Недостатъци - сложността на оборудването за контрол, необходимостта от защита на персонала от въздействието на радиацията, продължителността и високите разходи за контрол. Имайки това предвид, радиационните методи се използват главно за контрол на единични сглобяеми единици, например, направени с клетъчни структури и т.н.





Вижте също:

Влиянието на качеството на повърхността върху експлоатационните свойства на частите

Цел на основните видове топлинна обработка

Обработени и инструментални материали

Обща информация за технологията на авиационните двигатели

Влияние на технологичните фактори върху формирането на физико-механичните свойства на повърхностния слой

Връщане към Съдържание: Авиационна техника

2019 @ ailback.ru